Встроенный шкаф (фанера, МДФ)

Мой очередной проект в изготовлении мебели под хотелки - шкаф в нишу на балконе. Я с 18ти лет занимаюсь кустарным изготовлением корпусной мебели, но этот проект для меня - новый уровень. Что было раньше: ДСП, обклееная дешевой пленкой. Иногда это была недешевая пленка. Рояльные шарниры и мебельные. Как правило, нетривиальная геометрия, иначе зачем бы заморачиваться с самостоятельным изготовлением? Первый шкаф вручную распилил на табуретках. Позже получил допуск и распускал доски на столе с циркуляркой у бати в гараже. В том же столе рубанок для подгонки пакета в размер. Сильно позже перешел на ламинированную ДСП и распил на заказ на форматно-раскроечных станках. Это сильно облегчило мою часть работы, т.к. я получал готовые детали. Собственно про один и последних проектов я писал тут. Но в этом проекте все было иначе...

Столярная база

Это я конечно громко сказал :) Я несколько месяцев до этого делал себе маленькую столярку на основе раскладного верстака. Не под проект, просто по фану. Когда закончу с ней, может сниму видео.

Так же в это время я закупался новым инструментом: лобзик, циркулярка, фрезер.. Еще бы место для работы не помешало, но этот вопрос я пока не решил.

Учитывая, что у меня не было никакого опыта в столярке и работал я в ограниченном пространстве и времени - подготовка этой базы заняла около полугода. Но зато при изготовлении шкафа в ход пошли вообще все новые знания, инструменты и приспособы!

Отдельно нужно отметить фрезер. Раньше я с ним не работал, даже не видел в живую. Это отличный помощник, хотя, пипец, какой опасный. Он как электрорубанок, только ножи поменьше. Однако рисков больше и сносит он пальцы так же на раз. В общем, пока я с ним работаю, внимание сильно обостряется и все равно что-нибудь да закосячу. В одном месте так и вообще, оступился и ткнул еще работающей машиной в доску. На память останется кругая бляшка в детали. Но без фрезеза решение было бы не таким лаконичным. А уж про доводку дверей я вообще молчу, вручную я бы там вечность потратил. Но об этом чуть позже.

При обработке пиломатерилов, особенно МДФ, обязательно использование респиратора с фильтрами, как минимум, уровня FFP3. И очки тоже не помешают. Я под задачу купил реплику респиратора-маски 3M 7502. Афигительный респиратор, рекомендую. К нему еще есть угольные фильтры уровня фильтрации FFP1, с ними даже красить можно.

Фанера вместо ДСП для короба

Шкаф на застекленном балконе, влажность там, как на улице. Думаю, мы все знаем, во что превращается ДСП в таких условиях. И пусть это займет несколько лет, но так и я не планирую переделывать. Поэтому я выбрал березовую фанеру. Именно ФСФ, т.к. позиционируют, как влагоустойкую. Минус в том, что в ней используется клей с формальдегидом, который улетучивается из готового листа неопределенно долгое время. Однако продавец (и производитель) заявляют эмиссию E0.5, что в два раза ниже максимально разрешенной для помещений эмиссии формальдегида из фанеры. А поскольку балкон лишь частично жилое помещение, я решил пойти на риск.

Важно учесть, что фанера - почти дерево и ей свойственно менять размеры вслед за влажностью. Значит нужны допуски, чтобы было куда расширяться. За сжатие я не сильно переживал, т.к. весь проект делал в середине лета, в пору охренительной жары и сухого воздуха. Но будь это другое время года - была бы запарка.

МДФ (MDF) вместо ДСП на двери

Тут прям куча вопросов. Какой вес, чтобы количество шарниров подобрать? Какая толщина есть из доступных? Как кромки обрабатывать?

Я не стал выяснять, что тяжелее, МДФ или ДСП, т.к. однозначно не собирался делать двери из ДСП. Альтернативой могла бы стать фанера. Но главная ее проблема - кривизна. Даже если бы я нашел ровный лист (что оказалось нереально), под влиянием влажности свободно висящую доску однозначно поведет. А МДФ достаточно стабильный материал.

Неприятное открытие: МДФ адски пылит при обработке. Раньше я только вручную ее пилил, делал дно ящиков. А тут пришлось пилить и фрезеровать прям дохрена. Обрасти толстым слоем пыли можно от одного реза циркуляркой, даже с пылесосом. Короче, все экстремальные работы были перенесены на свежий воздух рядом с гаражом родственника.

Толщина МДФ. Мне нужно 16мм минимум, т.к. собрался использовать мебельные петли, они врезные. И я мог бы купить лист нужной толщины, но он очень большой, у меня остался бы кусок ~2x2 метра (2/3 листа), который никуда не нужен в такой толщине. Поэтому ход конем: я купил 6мм лист и склеил из него двери в несколько слоев. Два полных + 1 слой по канту 50мм для набора нужной толщины. Так я получил стабильные и относительно легкие двери. Хотя субъективно, ДСП 16мм полегче будет.

Кромки никак не закрывал. Мы решили покрасить двери, а в последствии и весь шкаф. В принципе, приемлемо получилось, для шкафа на балкон )

Двери с вырезами

Для уменьшения веса дверей и в силу развития фантазии я запланировал прямоугольные вырезки на верхних дверях. На самом деле было 7 дизайнов, но заказчик в лице моей жены (или наоборот? :)) принял тот дизайн, что вы видели в начале статьи. Ну и ладно, остальные на будущее останутся )

Пока далеко не ушли, про петли. В шкафу правая дверь крепится в фальшьпанель. Т.е. закрытая дверь и связанная с ней стенка - в одной плоскости. Понадобились особые петли с углом раскрытия 270°. Еще до раскоя дверей было несколько тестов и примерок. И все равно я не учел, что любые петли имеют люфт. Когда двери навесил, они опустились вниз на 3-4мм. Нужно было при разметке внести корректировку, но я не знал, что так получится. В идеале нужно было дверь на тестовую доску прикрутить и от нее потом отталкиваться. В будущем буду умнее.

Остекление

Вырезки - это для меня новое решение. И вот что я придумал по части oстекления. Обычное стекло заметно добавит веса, а я не хочу. И поэтому я использовал PET лист толщиной 0.5мм (угадайте, где купил )). И для его фиксации выбрал фрезером фальцы (четверти) в кантах, которые стали третьим слоем при склейке дверей. Вообще фрезер в этом деле рулил по полной. Я и геометрию им подогнал после склейки, и окна выровнял.

Я сделал большую ошибку, приклеив слой кантов. Я почему-то решил, что так проще. Но нет. Я потратил часов шесть на остекление в таком решении.

Долго вычищал от краски пазы под пластик. Я знал что такую работу нужно будет сделать, но недостаточно хорошо ее продумал. Нельзя чистить никакими ножами, глубокий порез пальца с последующей потерей чувствительности - тому доказательство. В нескольких местах я еще и рамы порезал. Так же нужно было заранее прикинуть, чем именно я собираюсь делать зачистку. В итоге лучше всего подошел резак для пластика, сделанный из полотна ножовки. Вот на его толщину и нужно было паз делать. А еще клей все же попал в паз и добавил конкретного головняка.

Укладка пластика в раму тоже оказалась сложной. Пропихнуть его вдоль вертикальных кантов я смог почти без проблем, правда пару раз подрезал пластик по всей длине и ковырял некоторые места в пазах от клея. Но запихнуть в поперечный кант изгибающийся лист - это вызов. Решения тут два: подрезать край пластика под уголом, так он только частично упирается а кант, либо подрезать край волной или зигзагом, так можно спозиционироваться в нескольких точках, потом затащить остальное.

По уму нужно было посадить на саморезы все канты, а не только нижние. Сразу все прикрутить, потом профрезеровать рамы, приведя их к нужной геометрии. Потом отдельно профрезеровать фальцы в кантах. И прикрутить их обратно. Покрасить рамы в сборе. Потом аккуратно снять канты, все зачистить за полчаса и застеклиться еще за час-полтора. Хорошая мысля приходит апосля (с).

Полиуретановый клей (PUR)

Для склейки слоев дверей использовал PUR клей. Тоже новая для меня тема. В отличие от ПВА, он не добавляет влагу в дерево, наборот ее вытягивает. Т.е. сама полимеризация полиуретана происходит за счет влаги из воздуха и материала. Чтобы было проще понять: монтажная пена и этот клей - одно и тоже в своей основе. Так что все, что применимо к пене, в точности относится и клею:

• Смоченная поверхность ускоряет процесс полимеризации. Но смачивать без фанатизма.
• Если вляпался в клей, нужен очиститель монтажной пены.
• Если что-то уделал в клее, особенно ткань, он там навсегда. Нереально смыть даже свежий.
• Застывший клей становится жестким, можно срезать. Он, кстати, слегка пенится на воздухе, прям как пена.
• Время жизни клея во вскрытой таре - месяца три. Может больше, зависит от того, готовы ли вы натягивать сову на глобус бороться с густотой клея. Разбавлять его нельзя.
• Клей довольно скользкий. На больших площадях это малозаметно, но стоит добавлять допуски в детали на постобработку, т.к. при склейке они могут разъехаться.
• Достаточно очень тонкого слоя для склейки. При этом сложно нанести клей равномерно, нужен навык. Сначала кажется - нехватает, через пару минут - блин, куда остатки убрать? С пеной такая же фигня: никогда не угадаешь, сколько вдуть )

Работать с полиуретановым клеем я рекомендую в перчатках и очках. Не надо пофигизма, он реально очень "приставучий". Респиратор необязательно, вроде бы нет никакой токсичности. И накрывайте полиэтиленом всю территорию клейки и сушки. Лень тут выходит боком, склеить по-шурику не прокатит.

Почему PUR, а не ПВА? Во-первых, направление влажности. Если обильно смочить большую площадь доски с одной стороны, она скорее всего выгнется, даже МДФ. Лови потом геометрию. А вытянуть влагу из сухой доски - особо ничего не изменится. Во-вторых, время открытой выдержки. Я не успею разогнать ПВА по всей площади двери, он уже полимеризуется. Тем не менее канты (3й слой) я клеил именно на ПВА, потому что он более предсказуемый. Мне ненужно, чтобы остатки клея выдавились в паз под будущее остекление и там застыли твердой коркой. Да и ждать меньше, пока все подсохнет. Но работать с ПВА нужно быстро.

Кондуктор для соединения на косой шуруп

Специально под проект сделал:

Хорошие кондукторы продаются за неприличные деньги, жаба задавила. Только сверла готовые купил, т.к. перетачивать не улыбало. У меня и шаблон-то получился только со второго раза, а в попытке сделать правильные сверла я бы влетел в копеечку.

Пример сборки короба на косой шуруп:

Теперь понятно, почему такое название? ;)

И это просто находка в поставленных условиях! Шкаф нужно было встроить в нишу (см. вид на фото ниже), и его туда никак не впихнуть, геометрия балкона не позволяет. Поэтому я собирал его прямо по месту. И там нет возможности закручивать конфирматы/шурупы снаружи стенок. Без косого шурупа пришлось бы собирать на металлические уголки внутри короба, та еще порнография.

Кстати, задней стенки нет по той же причине - никак не подлезть с нужной стороны, чтобы ее закрепить. Без нее не хватало жесткости, поэтому добавил 4 косынки в дальних углах короба. Теперь стоит, как вкопанный.

Для короба пришлось покупать 21ю фанеру, хотя обычно хватает 16-18мм. В тонкие доски косой шуруп сложно загонять, нужен более точный расчет точки входа и подходящие шурупы. И не факт, что будет приемлемое качество фиксации. Короче, выбранная толщина заметно упростила сборку. Правда, такой короб без съемных полок и дверей весит 60кг.. ну что ж теперь, мне его не таскать )

Распорки полок

Это еще одно новое интересное решение. Длина полок слишком большая, они будут прогибаться даже под собственным весом, не говоря уже о поведении с грузом. Обычно в таких случаях делают два узких пенала. но в моем решении пользоваться шкафом было бы неудобно.

Поэтому я сделал распорки. Вот одна из них:

Круглые стержни купил. Крутатанские такие палки, калиброванные и шлифованные. По площадкам работа фрезером и ступечатным сверлом, внезапно. Оказалось, им куда быстрее и точнее проделать 20 отверстий, чем перовым сверлом или коронкой.

Общая вертикаль таких распорок проходит через весь шкаф, передавая нагрузку в пол. Распорки не закреплены, при необходимости их можно вытащить или немного передвинуть.

В заключение

Изначально мы собирались красить только двери, а фанеру покрывать маслом. Я сильно заранее купил масло, подходящее для наружной мебели, но в последний момент передумал, т.к. расход масла и времени оказались неприемлемыми. Я хотел оставить поверхность необработанной, но в итоге текстура дерева пропала под краской. Тут жена решала, покраску я ей делегировал, а в порыве энтузиазма ее не остановить )

По цене не знаю точно, сколько вышло, чеки выкинул. В районе 10-12тр. за основные материалы на момент написания статьи. Мне нравится выбор материалов. Пусть даже не массив дерева, просто фанера, все равно круче, чем ДСП. Продолжу с ней работать, уже есть новая идея и необходимость. А вот МДФ - через "не хочу", если совсем выбора не будет. Я бы даже на outsourcing его перекладывал, но мебельные ателье не хотят со мной работать. Слишком мелкие заказы, слишком сложно и т.д.